کشور ایران با تاریخ و تمدن کهن دراین هنر و صنعت با توجه به ذخایر چشمگیری که دارد بستر مناسبی برای تولید کاشی و سرامیک می‌باشد ، و به جرات می‌توان گفت که تولید کاشی و سرامیک درمراحل اولیه با روشهای ابتدایی ازحدود 1250 سال قبل از میلاد با تولید انواع آجر لعابدار و کاشی‌های تزئینی شروع شده است. کلمه ی سرامیک از کلمه ی یونانی کراموس که به معنای سفال یا گل پخته برگرفته شده است. در واقع سرامیک از هنر علم ساختن و کاربرد اشیاء جامد و شکننده که عمده اصلی جنس آن خاکها هستند. در صنعت سرامیک ساخت ظروف و قطعات سفالی با توجه به تکنولوژی روز تولید می شود. برای تعریف سرامیک اینگونه باید گفت که موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپات در دمای بالا ساخته می شود. تولید سرامیک کاربردهای متفاوتی دارد که هم برای بدنه و هم کف مناسب می باشد. سرامیک یکی از پر طرفدارترین محصولات ساختمانی ست که از تنوع زیادی برخوردار هست. این تنوع را در ابعاد و در طرح و نقش میتوان زیاد دید. ضخامت و نوع لعاب نیز در کاربری آن تاثیر گذاشته است. لعاب دادن روی سطح کاشی و سرامیک به این منظور است که سطحی درخشنده، صاف، و حتی ضد شیمیایی ایجاد کند. لعاب های سرامیک نیز خودشان دنیایی متفاوت دارد. هدف از لعاب سرامیک محافظت از گل و ایجاد رنگ و لعاب روی سطح سرامیک می باشد. لعابها مواد معدنی و سیلیسی هست که یک لایه شیشه ای مانند در سطح رویی سرامیک می باشد.

تولید کاشی و سرامیک یک فرآیند پیچیده است که از چندین مرحله تشکیل شده است. در زیر به صورت خلاصه به مراحل اصلی تولید کاشی و سرامیک اشاره خواهم کرد:

آماده‌سازی مواد اولیه
- خاک رس
این ماده به عنوان یکی از مواد اصلی در تولید کاشی و سرامیک استفاده می‌شود.

- فلدسپات و کائولن
مواد دیگری که در ترکیبات اولیه استفاده می‌شوند.
رنگ‌ها و مواد افزودنی: برخی از انواع سرامیک‌ها نیاز به افزودن رنگ‌ها و مواد دیگر دارند.

خلاء‌زنی (استخراج)
مواد اولیه مخلوط و درسته‌ای تهیه می‌شود.
این مخلوط به عنوان خمیرهای سرامیکی یا کاشی شناخته می‌شود.

شکل‌دهی
خمیر به شکل‌های مختلفی با استفاده از قوالب شکل‌دهی می‌شود.
این مرحله ممکن است با روش‌های مختلفی نظیر تراکم، تراکم لیتواپیک، یا روش‌های دستی انجام شود.

خشک کردن
کاشی‌ها یا سرامیک‌های شکل‌دهی شده در یک محیط خشک کننده قرار می‌گیرند.
این فرآیند باعث حذف رطوبت و آب موجود در محصول می‌شود.

آتش‌دهی (بیسکویت)
محصولات خشک شده در کوره‌های خاص آتش‌دهی می‌شوند.
در این مرحله، محصول به درجه حرارت بالا می‌رسد و سختی می‌یابد.

پوشش و آتش‌دهی دوباره
برخی از کاشی‌ها پوشش‌های اضافی برای بهبود ویژگی‌های ظاهری و عملکردی خود می‌گیرند.
سپس مجدداً در کوره آتش‌دهی می‌شوند.

ساختاردهی (گلازوره)
برخی از سرامیک‌ها نیاز به گلازوره یا گلسوره دارند که در این مرحله اعمال می‌شود.
گلازوره می‌تواند به کاشی یا سرامیک براقیت و ظاهری خاص بدهد.

آزمون کیفیت
محصولات در مراحل مختلف تولید آزمایش می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که به استانداردهای کیفیت مطابقت دارند.

بسته‌بندی

محصولات آماده به بازار در ظروف مناسب بسته‌بندی شده و آماده به ارسال می‌شوند.
تولید کاشی و سرامیک نیاز به دقت بالا، تخصص فنی، و کنترل مواد اولیه و فرآیندهای تولید دارد. هر کدام از مراحل ممکن است به شکل خاصی بر اساس نوع محصول و استفاده نهایی طراحی شوند.

در ادامه ی این مطلب می توانیم روند تولید کاشی را برایتان به شرح زیر بازگو کنیم. مراحل تولید این محصول را میتوان به شش دسته کلی تقسیم کرد:

مرحه اول - آماده سازی مصالح

مرحه دوم - ساخت گل

مرحله سوم - قالب گیری

مرحله چهارم - خشک کردن

مرحله پنجم - پخت کاشی

مرحله ششم - لعاب دهی

• مرحله اول
  در ابتدا مواد اولیه به جهت تولید بهتر آماده می گردند. کیفیت و دوام کاشی های کارخانه های متفاوت از همین ابتدای کار مشخص و متفاوت خواهند شد. در این مرحله خاک رسی که بدون مواد اضافی و تکه های ریز سنگ می باشند را با حدود 20 تا 25 درصد سیلیس ترکیب کرده و عملیات آسیاب کردن آغاز خواهد شد. در این مرحله هدف این است که گرد یکنواختی تولید گردد. هر چقدر خاک رس تهیه شده مرغوب تر باشد در مراحل بعدی کار آسان تر انجام می شود.

• مرحله دوم
  در این جا از خاک آماده شده گل تهیه می شود و تلاش می شود که گل حالت پلاستینه بیشتری داشته باشد؛ درصورتی که رنگ خاک رس موجود در آن تیره باشد مقداری اکسید کرم به آن اضافه می شود و به جهت جلوگیری از تغییر حجم و طرح در موقع کار مقداری سنگ چخماق به مواد اولیه اضافه می گرد.

•  مرحله سوم
  مواد تولید شده در قالب های موجود با ابعاد مشخص ریخته شده و به وسیله دستگاه پرس عمل پرس شدن آغاز خواهد شد.

• مرحله چهارم
  پس از خروج قطعه های بیسکوئیت از پرس می توان به دو روش آن ها را خشک نمود. روش اول انتقال بیسکوئیت ها به فضای دیگر یا فضای باز است تا در مجاورت با دمای محیط و هوای آزاد خشک شوند. این فرآیند زمان بر و البته تقریبا بدون هزینه خواهد بود. در روش دیگر بیسکوئیت ها به تونل های هوای گرم منتقل خواهند شد تا عمل خشک شدن در آن ها به سرعت انجام پذیرد و آماده مراحل پیش رو باشند. این روش هزینه بر و البته بسیار سریع خواهد بود. نکته ای که می توان بیان داشت این است که در تمام تول تونل یا ریل هوای گرم دمای خط یکسان و یکنواخت بوده تا از ترک برداشتن یا ایجاد هر گونه عیب روی قطعه بیسکوئیت جلوگیری شود. کارخانه های خطوط متوالی از این روش در پروسه ها تولیدی استفاده خواهند کرد. کارخانه های تولیدی بزرگی که در روز چندین هزار متر سرامیک و کاشی تولید می کنند باید از کوره های هوا گرم برای تسریع در کار بهره بگیرند.

• مرحله پنجم و ششم
  پس از آن ابتدا کاشی در معرض پخت اول قرار می گیرد و مرحله بعد آن روی آن لعاب کشیده می شود و مجددا درون کوره اصلی پخته خواهد شد. البته لازم به ذکر است در صورتی که طرح گل روی آن نیاز باشد طرح بر روی آن اعمال می شود و نهایتا بر روی آن لعاب کشیده می شود و مجددا در معرض پخت قرار میگیرد. به بیان ساده تر کاشی ها و سرامیک های چند پخت را شاهد هستیم. در چند سال گذشته با پیشرفت تکنولوژی تولیدی و همچنین رقابت شرکت های معتبر خارجی نیاز به سرامیک های چند پخت و دارای چندین لعاب را الزامی ساخته است. بنابراین کاشی برای هر یک از طرح ها و در اصطلاح هر یک از لعاب ها باید یک بار به صورت مجزا درون کوره اصلی قرار گرفته و دوباره پخته شود.

یکی از قدیمی‌ترین و پرمصرفترین مواد اولیه در صنعت سرامیک خاک رس می ‌باشد و این صنعت حیات خود را مدیون خاک رس می ‌باشد. خاک رس را می ‌توان اینگونه تعریف کرد که: به خاکهایی که دارای خاصیت پلاستیسیته و بخش عمده‌ ی آن کانی‌های رسی می‌باشد گفته خواهد شد. پلاستیسیته یک ماده را قادر می‌سازد تا در اثر یک نیروی خارجی بدون شکست و گسستگی تغییر شکل داده و بعد از حذف یا کاهش نیرو همچنان حالت خود را حفظ نماید. کانی‌های رسی از تجزیه و هوا زدگی سنگهای آذرین، گرانیت، پگمانیت و... به وجود می‌آید. در خاک های رس علاوه بر کانی رس، کانی کواتز و میکا و حتی فلدسپات به مقدار زیادی وجود دارد و هر چند مقدار کانی‌های رسی بیشتر باشد خواص پلاستیسیته در حد بالاتری قرار خواهد داشت.
تیم مشاوره کالاساخت کیفیت اولیه خاک استفاده شده در هر کارخانه را اصلی ترین دلیل بر کیفیت و ماندگاری سرامیک می دانند.

نکته آخر نیز این که سرامیک ها و محصولات سرامیکی برای این که شکل خاص داشته باشند به روش های مختلف در عملیات قالب گیری قرار می گیرند. قالب گیری  و شکل دادن اشیا با برش عمودی به این شکل است که برای شکل دادن اشیاء از چرخش استفاده می شود. قالب گیری این اشکال مختص اشیائی است که دارای سطح مقطع  ثابت می باشند. مواد سرامیکی را با فشار وارد اتاقک مخلوط کننده می کنند و بعد از قالب گیری و برش از آنطرف دستگاه خارج می شود. سرامیک خام بعد از تولید مقداری آب حدود 5 الی 30 درصد دارد که این همان آب جذب شده ی  توسط مواد اولیه ساختار سرامیک می باشد. این مقدار آب باید بطور کامل از اشیاء قالب گیری خارج و جدا شود. قبل از پخته شدن اشیاء خام از جنس سرامیک خشک شدن و خشکاندن آن در دو مرحله انجام می گیرد.

"در تمامی مراحل ساخت و ساز کنارتان هستیم"

031-91004468